Fase 1: Materia Prima – Pre-conformado de fibras.
Comienza con la selección de los materiales de refuerzo para cumplir con los requerimientos de las propiedades mecánicas específicas. Seguidamente se seleccionan las resinas, aditivos y cargas que garantizan otras propiedades definidas a cada producto según su utilización final.
Fase 2: Cubeta de impregnación de fibra de vidrio con resinas.
En la segunda fase se lleva a cabo la mezcla de la resina junto con las materias anteriormente nombradas que pasan a ser comprimidas haciendo así un único producto que pasará a la fase de molde para continuar con el proceso.
Fase 3: Molde calefactado
Tras pasar por la cubeta de impregnación, la mezcla pasa al molde calefactado, donde se le dará forma dependiendo del molde. Existen tantos moldes como tipos de producto final a vender. Cada molde tiene un tiempo estimado de elaboración, y cada vez que se quiera cambiar de tipo de molde es necesario realizar una muy breve pausa de máquina, el cual no supone un coste apreciable ya que no se llega a parar del todo.
El molde dará la configuración deseada, endureciéndose por polimerización. La polimerización consiste en la reacción de monómeros o moléculas individuales, para crear una macromolécula cuya configuración química, similar a la de una gran red tridimensional, confiere al producto PULTRUSIONADO su gran resistencia química. Las características propias del molde hacen posible un acabado superficial del perfil, de gran finura y perfección.
Fase 4: Mecanismo de tracción de perfil polimerizado
El mecanismo de tracción de perfil polimerizado consta de distintas subfases para lograr un buen resultado. El recorrido comienza por pasar por una cubeta, seguido de los pórticos. El producto final que sale de los pórticos pasa por las mordazas. Todo esto se lleva a cabo para poder transformar el producto que sale del molde calefactado en otro ya terminado y polimerizado. Apuntamos que al finalizar cada fase, el producto pasa por unos controles visuales de calidad exhaustivos para poder pasar a la siguiente fase. Éstos a su vez tendrán que ser identificados mediante etiquetas con información como número de lote, número de serie, fecha de fabricación, lugar de fabricación, etc.
Fase 5: Corte y pulido
Existen tantos moldes como tipos de producto final a vender. Cada molde tiene un tiempo estimado de elaboración, y cada vez que se quiera cambiar de tipo de molde es necesario realizar una muy breve pausa de máquina, el cual no supone un coste apreciable ya que no se llega a parar del todo. En esta fase el producto ya está elaborado y acabado mediante una última etapa de pulido. Finalmente se corta atendiendo a la medida exigida por el cliente.
Fase 6: Control de calidad, identificación y embalaje
Para terminar con la preparación del producto y poder proceder a su entrega, se considera una última fase, de las más importantes, ya que la calidad que ella alcanza es lo que le diferencia y distingue de la competencia. Por lo tanto, se lleva a cabo un importante control de calidad por operarios. Una vez que supera todos los controles se identifica y se embala para entregar.
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